Nissan Motor Company : Comment les robots collaboratifs ont contribué à la production de voitures électriques et hybrides

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Jan 02, 2024

Nissan Motor Company : Comment les robots collaboratifs ont contribué à la production de voitures électriques et hybrides

Nissan Motor Company LA PETITE HISTOIRE Avec une main-d'œuvre vieillissante et un besoin de réduire

Nissan Motor Company

LA PETITE HISTOIRE

Avec une main-d'œuvre vieillissante et la nécessité de réduire les dépenses supplémentaires pour les travailleurs de secours en raison de processus de production inefficaces, la société automobile Nissan a mis en œuvre les systèmes de cobot UR10 d'Universal Robots.

LE DÉFI

En tant que l'une des marques automobiles les plus reconnaissables au monde, Nissan Motor Company était confrontée à un problème. Outre la nécessité de rationaliser les processus de production dans son usine à grande échelle de Yokohama, elle était confrontée à la réalité d'une main-d'œuvre vieillissante et à la perte de compétences vitales.

Fabricants de moteurs et de pièces pour voitures électriques et hybrides, les 3 200 employés de Nissan sont responsables du traitement et de l'assemblage des pièces de machines, avec des liens étroits entre la chaîne de production et les services d'ingénierie. Cette approche intégrée de la fabrication rend d'autant plus important de s'assurer que les employés sont soutenus et reçoivent la bonne quantité d'expérience.

Un problème qui causait des problèmes dans ce domaine pour l'usine était le niveau de « takt time » - qui se rapporte au temps de cycle d'un processus spécifique - et comment cela pouvait parfois dépasser, ce qui rendait nécessaire l'utilisation de travailleurs de secours, qui à leur tour signifiait un coût de main-d'œuvre et de personnel plus élevé pour Nissan

Deux lignes de bras robotiques UR10 d'Universal Robots ont été déployées à l'usine de Yokohama pour offrir plus de temps aux travailleurs humains pour acquérir une expérience de ligne précieuse ailleurs, ainsi que pour éliminer les dépassements de temps de takt.

Les robots ont été initialement introduits pour desserrer les boulons sur les supports de came de culasse. Selon M. Fujii de la division Powertrain Production Engineering, cette tâche nécessitait un type de robot spécifique. "Les exigences signifiaient que le corps principal du robot devait être léger et facile à déplacer, compatible avec une prise 100 V et utilisable sans barrière de sécurité", a expliqué M. Fujii.

Plus tard, les cobots UR10 ont été utilisés dans le cadre du processus d'installation des collecteurs d'admission du bloc moteur, ce qui signifiait qu'ils devaient travailler en collaboration avec de vrais travailleurs humains. Cela signifierait un mouvement sur les bandes transporteuses sans barrières de sécurité, ainsi que le transport de composants lourds du collecteur d'admission qui pesaient entre 4 kg et 6 kg en incluant les mains du robot.

"Nous avions besoin d'un robot suffisamment grand pour supporter un tel poids", a déclaré M. Nakamura, chef expert de la section des moteurs de l'usine.

Avec une gamme de sécurité et de fonctionnalités prises en compte, les robots UR10 ont été installés efficacement et programmés, avec des opérateurs formés et des opérations de base en cours en une semaine environ. Les programmes ont été ajustés minutieusement après l'installation et ont fonctionné régulièrement depuis, résolvant le problème de dépassement de cadence de l'entreprise et réduisant la quantité de charges lourdes requises pour le personnel.

"En étant capable de déplacer le robot UR à n'importe quel endroit où nous voyons des dépassements de temps", a conclu le chef de sous-section de la section moteur, M. Onishi, "nous envisageons de créer un équipement de production capable de répondre avec souplesse à la situation. Nous allons encore approfondir la fonction d'une usine pilote mondiale en intégrant les solides capacités sur site et d'ingénierie. Par conséquent, nous allons certainement augmenter le nombre de robots à l'avenir.

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